產品完成一個成形周期後（hòu）開模，產品（pǐn）會包（bāo）裹在模具的（de）一邊，必須將其從模具上取下來，此工作必須由頂出係統來完成．它是整套模具（jù）結構中重要（yào）組成部分，一般由頂出，複位和頂出導向（xiàng）等三部分組成．

1、按動力來分

1、手動頂出: 當模具開（kāi）模後，由人（rén）工操縱頂出係統頂出產品．它可使模具結構簡化，脫（tuō）模平穩，產品不易變形．但工人勞動強度大，生產率低，適用範圍不廣．一般在手動旋出螺紋型芯時使用．　

2、機動頂出（chū）: 通過注射機動力或加設之馬達來推動脫模機構頂出產品，它可通過機台上的頂杆推頂針（zhēn）板，來達到脫模目的．也可在公母模板上安裝定距拉（lā）杆或鏈條，靠開（kāi）模（mó）力拖動頂（dǐng）出機構頂出產品，調模時必須注意控製開模行（háng）程，適用於頂出係統在母模側之模具．

3、液壓頂出: 在模具上安裝專用油缸，由注射（shè）機控製油缸動作，其頂出力速度和時間都可通過液壓（yā）係統來調節，可在合（hé）模之前頂（dǐng）出係統先回位．

4、氣動頂出: 利（lì）用壓縮空氣在模具上設置氣道和細小的頂出氣孔，直接將產品吹出．產品上不留頂出痕（hén）跡，適用於（yú）薄件或長筒形產品．

2、按模具結構（gòu）分

一次頂出機構，二次頂出機構，母模頂出機（jī）構，澆注係統頂（dǐng）出機構，螺紋頂出機構等．

設計原則:

1、選擇分模麵時盡量使產品留在有脫（tuō）模機構的一邊，

2、頂出力和位置平衡，確保產品不變形，不頂破．

3、頂針須（xū）設在不影響產品外觀和功能（néng）處．

4、盡量使用標準件（jiàn），安全，可靠有利於製造和更換（huàn）．

頂出係統形式多種多樣（yàng），它與產品之（zhī）形狀，結構和塑（sù）料性能有關，一般有頂杆，頂管，推板，頂出塊，氣壓，複合式頂出等．

3、頂杆

它是頂出機構中最簡單，最（zuì）常見的一種形式，其截麵積形式主要有如下：

1.圓形因（yīn）圓形製造加工和修配（pèi）方便，頂出效果好，在生（shēng）產中應用最廣泛．但圓形頂出麵積相對較小，易產生應（yīng）力集中，頂（dǐng）穿產品，頂變形等不良（liáng）．在脫模斜度小，阻力大等管形，箱（xiāng）形產品中盡量避免使用．當頂杆較細長時，一般設置成台階形（xíng）的有托頂針（zhēn），以加強剛度，避免彎曲和折斷．

設計要點:

1、頂出（chū）位置應設置在阻力大處，不可（kě）離鑲（xiāng）件或型（xíng）芯太近，對於箱形類等深腔模具．側麵阻力最大，應采（cǎi）用（yòng）頂麵和側麵同時（shí）頂出方式，以免產品變形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂（dǐng）杆應對稱設置（zhì），使受力平衡．

3、當有細而深之加強筋時，一般（bān）在其底部設置頂杆．

4、若模具上有（yǒu）鑲件，頂針設（shè）在（zài）其上效果更佳．

5、在產品進膠口處避免設置頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不允許有頂出痕跡時，可設置（zhì）頂出耳再剪除．

7、對於薄肉產品在分（fèn）流道上設置頂針，即可將產品帶出（chū）．

8、頂針與（yǔ）頂（dǐng）針孔配合，一般為間隙配合．如太鬆易產生毛邊，太緊易造成卡死．為利於加工（gōng）和裝配，減少摩擦麵，一般在模仁上（shàng）預留10—15mm之配合長度，其餘部分擴（kuò）孔（kǒng）0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在生產時（shí）轉動，須將其固（gù）定在頂針板上，其形式多種多樣，須根據頂（dǐng）針大小，形（xíng）狀，位置來具體確定，在此不一一列舉（jǔ）．

10、頂出係統托模以後在進行下一周期生產時，必須退回原處，其形式主要有強製回位，拉杆回（huí）位，彈簧回位，油缸等．

4、頂管

又（yòu）叫司筒或套筒頂針，它適用於環形筒形或帶中心孔之產品頂出．由於它是全周接觸（chù），受力均勻，不會使產品變（biàn）形，也不易（yì）留下明顯頂（dǐng）出痕跡，可提高產品同心度．但對於周邊肉厚較薄之產品（pǐn）避免使用，以（yǐ）免加工（gōng）困難和強度減弱（ruò），造成損壞．

5、推（tuī）板

此形式適用（yòng）於各種（zhǒng）容器，箱形，筒形和細長帶中心孔之薄件產品．它頂出平穩均勻，頂（dǐng）出力大，不留頂出痕．一般會有固定連接，以免生產（chǎn）中或托模時將推（tuī）板（bǎn）推落．但隻要導柱足夠長（zhǎng），嚴格控製托模行程，推板也可不固定．

推板與型芯之間的配合須順暢（chàng），防止摩擦或卡死，也必須防止塑料滲入間隙中，當產品為盲孔時，會因真空吸附造成脫模困難和產品變形，一般會在公模上設置一菌形閥，在頂出時菌形閥打（dǎ）開，進（jìn）入空氣，使脫（tuō）模順暢．它可用彈（dàn）簧回位，也可跟頂出裝置連在一起兼作頂杆作用．

6、頂出塊

有些帶突緣或尺寸較大之產品，為便於（yú）加工和脫模，常設計成頂出塊形式頂出．大多其平（píng）麵為分模麵，下麵有兩支或數支較大直徑頂杆連接，頂出麵積較大，平穩．在有（yǒu）成形麵和尺寸較大之模（mó）具中應用較廣泛．

7、氣壓頂出

當產品為深腔薄（báo）肉件（jiàn）時，用壓縮（suō）空氣頂出，簡單而有效．可在公模仁上設置一些細小進氣（qì）孔，也可設置（zhì）菌（jun1）形杆，開模後通入5—6個（gè）大氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空氣進（jìn）入產品與公模仁之間，使產（chǎn）品脫模．但對於箱形產品（pǐn），因氣體進入會使（shǐ）側壁橫向摳張（zhāng），而使空氣漏掉，這（zhè）時應配與推板配（pèi）合使用．

8、複合頂出（chū）

受產品形狀影響，多數模具采用（yòng）兩種以（yǐ）上頂出方式，以便達到理想的頂出效果，具體形式須根據產品和模具結（jié）構來（lái）定，在此不作具體敘（xù）述．

9、其它頂出方（fāng）式

9.1點狀進（jìn）膠澆道自動脫落

點澆口在母模一邊，為取出膠道，須加設一分型麵．開模後一般由人工取出膠道，造成操作（zuò）麻煩，生（shēng）產率降低，為適應自動化生產，最（zuì）好設計成自動脫（tuō）落裝置，使膠（jiāo）道（dào）在頂出時自（zì）動脫落．

a.側凹拉（lā）斷  在分流道盡頭（tóu）鑽一斜孔，開模後拉出膠道，由中心頂杆頂出．

b.拉料杆（gǎn）拉斷  由拉料杆拉（lā）出膠（jiāo）道，開模一定行程後限位杆帶動推板將膠道推（tuī）落．

c.母模推板推脫  開（kāi）模時母模板與母模推板先分型，膠道留在母模板與母模一起移動（dòng）一（yī）定行程後，限位杆限製推板移（yí）動（dòng），推板與模板（bǎn）分（fèn）開，膠道被（bèi）拉斷而自（zì）動脫落．

d.頂針拉斷  對於細長（zhǎng）深腔模具，可在母模設置一（yī）頂出係統，開模後以限位（wèi）杆行程使頂針反向頂出膠道，產品由推板推出，此方式與開模行程有關，應用較特殊．

9.2母模側頂出方（fāng）式

一般的產品都（dōu）會留在（zài）公模側頂出，但有些產品因形狀特殊或產品特殊（shū）要（yào）求，頂出裝置必須設在母模．因母模是固定的機台，頂杆無（wú）法作用在頂板上，必須（xū）借助開模力或外力來完成．常見的有油缸，電動，拉勾等．

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產品形狀特殊，必須旋轉頂出或側向脫模（mó），根據產品複雜程度和產量，一般有采用手動和（hé）機動兩種方式．

1）強製脫螺（luó）紋

a. 對於本（běn）身彈性強之塑料(PP . PE)，可利用其彈性進行強（qiáng）製脫模而不會損壞螺（luó）牙．

b. 用具有彈性的珪橡膠做成螺（luó）紋型（xíng）芯，開模時用彈簧先退出型芯中頂杆，使橡膠型芯產生向內收縮，再用頂（dǐng）針將產品脫出．此方式能簡化模具結構，但橡膠（jiāo）型芯壽命較短，隻（zhī）適用於小批量生產．

c. 有些螺紋可（kě）通過半圓滑塊或型環成形，用兩個對半滑（huá）塊合起來組成完整螺紋或產品頂出後用手，

2）電機將螺紋旋出．

螺紋脫出時必須作相對轉動，模具上（shàng）必須要有止轉裝置來保證．

a. 外部止動  模（mó）具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時（shí）產品（pǐn）可自動脫落．

b. 內部止（zhǐ）動  有內螺紋之產品在公模仁頂麵設置止轉形式，脫模時止動模仁旋轉並軸向頂出螺（luó）紋可脫出，注意止動模仁（rén）螺距必（bì）須與產品螺距一致．

c. 產品端麵止動  在產品（pǐn）端麵設置止動小凸點，型芯旋（xuán）轉時推板將產品頂出．

小型產品（pǐn）有側澆口時，隻頂出膠道也可將產品帶出，但對於軟性塑料則避（bì）免使用．

型芯旋轉驅（qū）動（dòng）方式  常（cháng）用的（de）有人（rén）工，電動，油缸，氣缸，液壓馬達及大螺距（jù）絲杆螺母驅動等（děng）方式，一般來講，旋（xuán）轉（zhuǎn）機構（gòu）在設計時，產（chǎn）品有幾扣螺紋，螺紋型（xíng）芯就必須轉幾圈．

冷卻係統

冷（lěng）卻係統之設計規則 設計冷（lěng）卻係統的目的（de）在於維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參（cān）數：冷卻孔道的（de）位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與冷卻係統之設計規則。

設計冷卻係（xì）統的目的（de）在於（yú）維持適當而有效率的冷卻。冷卻（què）孔道應使用標準尺寸，以（yǐ）方便加工（gōng）與組裝。設計冷卻係統時，模（mó）具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列（liè）設計參數：冷卻孔道的（de）位（wèi）置與尺寸、孔道的長度、孔（kǒng）道的種類、孔道的配置與連接、以及冷（lěng）卻劑的流動速率與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位（wèi）置與尺寸 
要維（wéi）持經濟有效的冷卻（què）時（shí）間，就應避免塑件肉厚過大。塑件所需的冷卻時間（jiān）隨其肉厚增加而（ér）急（jí）速增（zēng）長。塑件肉厚應該盡可能維持均勻，例如圖6-56的（de）設計（jì）。冷卻孔道最好設置是在公模塊與母模塊（kuài）內，設在模塊以外的冷卻孔道比較不易精確地冷卻模具。

通常（cháng），鋼模的冷卻孔道與模（mó）具表麵、模穴或模心的距（jù）離應維（wéi）持為冷卻（què）孔道直徑的1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻孔道（dào）要維持1倍直徑的深度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度，鋁材（cái）要2倍直徑的深度。冷卻孔道（dào）之間的間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

2、流動（dòng）速率與（yǔ）熱（rè）傳 
塑件兩（liǎng）側的溫度應維持在最小的差異，緊配塑件溫差應維持在10℃以內。當冷卻劑之流動從層流轉變為擾（rǎo）流，熱傳效果變佳。層流在層與層之間僅以熱傳導傳熱；擾（rǎo）流則（zé）以徑向方（fāng）向質傳（chuán），加上熱傳導和熱對流兩種方式傳熱，結果，熱傳效率顯者增（zēng）加，如圖（tú）6-58所示。應注意確（què）保冷卻管路之各部份的冷卻劑（jì）都是擾流。

當冷卻劑到達擾流流動狀態後，流速的增加對於（yú）熱傳（chuán）的改善很有限，所以，當雷諾（nuò）數超過10,000時，就不須再增加冷卻劑的流動速率，否則，隻會小幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力，需要（yào）更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流後，更高（gāo）的冷媒流動（dòng）速率並無法改善熱傳速率或冷卻（què）時間，但是壓力降與幫浦成本卻顯著提高。

冷卻劑會向阻力最低（dī）的路（lù）徑流動。有時（shí）候（hòu）可以嚐試使用（yòng）限流（liú）塞將（jiāng）冷卻劑引導流向（xiàng）熱負（fù）荷較（jiào）高的冷卻孔道（dào）。氣隙會降低熱傳效率，因（yīn）此，應嚐試消除鑲埋件與模板之間的氣（qì）隙，以及冷卻管路內的氣泡。 

模流分析軟件的冷卻分析可以（yǐ）協助發現與修正靜止冷（lěng）卻管路和快捷方式冷卻管路，以及冷卻管路（lù）的高壓力降。

排氣係統（tǒng）

注塑模的（de）排氣是模具設計中的（de）一個（gè）重要問題，特別是在快速注塑成型中對注塑模的排氣要求就更（gèng）加（jiā）嚴格。 

1、注塑模（mó）中氣（qì）體的（de）來源： 
1、澆（jiāo）注係統和模具型腔中存（cún）有的（de）空氣。 
2、有些原料含（hán）有未被幹燥排除的水分，它們在高溫下氣化成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高，某些性質不穩定的塑料發生分（fèn）解（jiě）所產生的氣體。 
 4、塑料原料中（zhōng）的某些添加劑揮發或相互發生化學反應所生成（chéng）的氣體（tǐ）

2、注塑模的排氣不良，將會給塑件的質量等諸多方麵帶（dài）來一係列的危害。主要表現如下： 

1、在注塑過程中，熔體將取代型腔（qiāng）中的氣體，如果氣（qì）體（tǐ）排出（chū）不及時，將會造成（chéng）熔體充填困難，造成注射量不足而不能（néng）充滿型腔。 

2、排除不暢的氣體會在型腔內形成高壓，並在一定的壓縮程度下滲（shèn）人塑料內部，造成氣孔、組織疏（shū）鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被高度壓縮，使得型腔內溫度急劇上（shàng）升，進而引（yǐn）起周圍熔體（tǐ）分解、燒灼、使塑（sù）件出現局部碳化和燒焦現象。它主要出現在兩（liǎng）股熔體（tǐ）的合流處，死角及澆口凸緣處。 

4、氣體的排（pái）除不暢，使得進入各型腔的熔體速度不同，因此，易形成（chéng）流動痕和熔（róng）合痕，並使（shǐ）塑件的力學性（xìng）能降低。 

5、由於（yú）型腔中氣體（tǐ）的阻礙（ài），會降低充模速度，影響成型周期，降低生產效率。

3、排氣（qì）槽設計要點：

1、排氣（qì）槽盡量放在分型麵的凹模一邊，方便模具的製造（zào）與（yǔ）清理；

2、盡（jìn）量設在料流末端和塑件壁厚較大（dà）部分；

3、排氣方向不應朝（cháo）向操作人員（yuán），並（bìng）應加工成曲線或折彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排（pái）氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料（liào）不進入排氣槽為宜。

4、排氣係統的方式：

1.開設排氣槽

排氣（qì）槽通常開設在型腔一（yī）側，圍繞型腔開設或（huò）在熔體最後充滿部位。

排氣通道（dào）尺寸（cùn）：排氣道（dào）A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬（kuān）：3~5mm或更大  長：根據需要而定

排氣道C 深（shēn）：可（kě）取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模板邊（biān）界

分型麵排氣

模具流道排氣

2 抽真空排氣

     這種方式要求模具的分型麵（miàn）溫和要好，通過氣（qì）孔將模腔內放入氣體抽淨。但需要配備抽（chōu）真空設備（bèi），增加模具成本，一般不采用。

3 利（lì）用間隙排氣

1）鑲拚零（líng）件的配合麵間隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯零件間（jiān）隙

3）頂出零件配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般（bān））利用間隙排氣時，使用時間（jiān）長了，間隙可能堵塞，應定期清理，保持暢通。

4 利用多孔金屬排氣

近年來新發展的一種內部具有均勻的相互連通的孔隙結構的金屬材料---多孔（kǒng）金屬，對模具型腔的排氣具有很好的效果。當型腔某些部位排氣困難時，可循用多孔（kǒng）金（jīn）屬製作（zuò）型腔鑲（xiāng）塊，排氣效果（guǒ）十分明顯。模具使用（yòng）時應注意維護與清理，保持氣孔暢通。

5 混合排氣

通常是開設（shè）排氣（qì）通道和間隙排氣（qì）混用。

塑料的溢邊值與排（pái）氣（qì）間隙，排氣係統應保證（zhèng）氣體（tǐ）順利逸出，塑料熔體不能流出。

塑料材料的溢邊值可（kě）分為如下三種：

低粘度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中（zhōng）粘度材料不產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

常用材料的模具排氣間隙如（rú）下（xià）：

抽芯係統

當塑料製品側壁帶（dài）有通（tōng）孔凹槽（cáo），凸台時，塑料製品不（bú）能直接從模具內（nèi）脫出，必須將成型孔，凹槽及凸台的成型零件做成活動的，稱為活動型芯。完成活動型（xíng）抽出和複位（wèi）的機構叫做抽苡機構。

1、抽芯機（jī）構的分類

1.機動抽芯（xīn）  

開模時，依（yī）靠注射檢的開模動作，通過抽芯機來帶活動型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞動（dòng）強度（dù）小，生產率高和操作方便等優點，在（zài）生產中廣泛采用。按其傳動機構可分（fèn）為以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽（chōu）芯，齒輪齒條抽芯等。

2.手動抽芯（xīn）

開模時，依靠人力直接或通過傳遞（dì）零件的作用抽出活動型芯。其缺點是生產，勞動（dòng）強度大，而且由於受到限製，故難以得到大的抽芯力、其優點是模具結構簡單，製造方便，製造（zào）模具周期短，適用於塑料（liào）製品試製（zhì）和小批量生產。因塑料（liào）製品特點的限製，在無法采用機動抽芯（xīn）時，就必須采用手動抽芯。手動抽芯按（àn）其傳動機構又可分為以下幾種：螺紋機構抽芯，齒輪齒條抽芯（xīn），活動鑲塊芯，其他抽芯等。

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠液壓筒（tǒng）進行，其優點是根據脫模力的大小和抽芯（xīn）距的長短可更換芯液壓裝置，因此能得到較大的脫模力和較長的（de）抽芯距，由於（yú）使用高壓液體為動（dòng）力，傳遞平穩。其缺點是增加了操作工序，同時還要有整套的抽芯（xīn）液壓裝置（zhì），因此，它的使用範圍受到限（xiàn）製，一般很小采用。

2、 斜導柱抽芯機構設計原則：

1、活動型芯一般比較小（xiǎo），應牢固裝在滑塊上，防止在抽芯進鬆動滑脫。型芯與（yǔ）滑塊連接有一定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑（huá）動（dòng）要平穩，不要發生卡（kǎ）住，跳動等現象（xiàng）。

3、滑塊限位裝裝置（zhì）要可（kě）靠（kào），保證開模後滑塊（kuài）停止在一定而不任意滑動。

4、鎖緊（jǐn）塊要能承受注射（shè）時向（xiàng）壓力，應選用可靠的連接方式與模板連接。鎖緊塊和模板可做成一體。鎖緊塊的（de）斜角θ，一般取（qǔ）θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊運動（dòng）。

5、滑塊完成抽芯運動後，仍停留在導滑槽內（nèi），留在導（dǎo）滑槽內的長度不（bú）應小於（yú）滑塊全長的-4、3，否財，滑塊在開始複位（wèi）時容易傾（qīng）斜而損壞模（mó）具。

6、防止滑塊設（shè）在定模的情況下，為保（bǎo）證塑料製品留在定模上，開（kāi）模前必須先抽出側向型芯，最好采取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製品側麵的凹穴或凸台較淺，所需的抽芯距不大，但所需的脫模力較大時，可（kě）選用（yòng）斜滑塊抽（chōu）芯結構。這種斜滑塊抽芯（xīn）結構的特點是：當推杆推動（dòng）斜滑塊時（shí），推杆及抽芯（或分（fèn）型）動作同時進行。

因斜滑塊剛性好，能承受較大的脫模力，因此，斜滑塊的斜角比斜導柱的（de）斜角稍大（dà），一般斜塊的斜角不能大於30°，否則易發生故（gù）障（zhàng）。斜滑塊推出長度一般不（bú）超過導長度（dù）的2/3,如果太長，會影響斜滑塊的導（dǎo）滑。  因為斜塊抽芯（xīn）結構簡單（dān），安全可靠，製造比較方便。因此，在塑料射模具中應（yīng）用廣泛。

1、斜（xié）滑塊的導滑及組合（hé）形式。按導滑部分形狀可分為矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜滑塊的組合，應考（kǎo）慮抽芯方向，並盡量保持塑（sù）料製品的外觀（guān）美不使塑（sù）料（liào）製品表（biǎo）麵留有明顯的痕跡。同時還要考（kǎo）慮滑塊的組合部分有足夠的強度。如果塑料製（zhì）品（pǐn）外形有轉折處，則斜滑塊的拚縫線應與塑料製品的折線重合（hé）。