常見的塑膠模具故障原因及其（qí）解決方法詳情如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣（kòu）之類的定距拉緊機（jī）構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在（zài）模（mó）具的兩側麵成對設置，其動作要（yào）求必須同步，即合模（mó）同時搭扣，開模（mó）到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具（jù）的模板歪斜而損壞，這些（xiē）機構（gòu）的（de）零（líng）件要有（yǒu）較高的剛度和耐磨（mó）性（xìng），調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。

在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出（chū）定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作（zuò）後再分模的結構，在大型模具（jù）上可采用液（yè）壓油缸抽芯（xīn），斜銷滑（huá）塊式抽芯機構損（sǔn）壞。

二、冷卻（què）不良或水道漏水。

模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷（lěng）卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等（děng）缺陷。另一方麵模具整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂（dǐng）杆（gǎn）等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的（de）設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複（fù）雜或加工困難而省去這（zhè）個係統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷（lěng）卻問題。

三、動（dòng）模（mó）板彎曲。

模具在注射（shè）時，模腔內熔融塑料產（chǎn）生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具製造者有時不重（chóng）視此問（wèn）題，往往改（gǎi）變原設計尺寸（cùn），或者把（bǎ）動模（mó）板用低（dī）強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成（chéng）注射（shè）時模板下彎。

故動模板必須選用（yòng）優質鋼材，要有足夠（gòu）厚度，切不可用A3等低強度鋼（gāng）板，在必（bì）要時，應在動模板下方設（shè）置支撐柱或支撐塊，以減小模板（bǎn）厚度，提高承載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂或（huò）者漏料。

自製的（de）頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在一般（bān）都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如（rú）果太大，則出（chū）現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹（zhàng）而卡死。更危險的是，有（yǒu）時頂杆被頂出一般距離就頂不（bú）動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的（de）頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢（jiǎn）查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進（jìn）退自如（rú）。

五（wǔ）、澆口（kǒu）脫料困難。

在注塑過程中，澆口（kǒu）粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴（pēn）嘴處（chù）敲（qiāo）出，使（shǐ）之鬆動後方可脫模，嚴重影（yǐng）響生產效率。

這種故障主要原因是澆（jiāo）口（kǒu）錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔（kǒng）小端（duān）變（biàn）形或損傷，以及噴嘴球麵弧（hú）度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭（tóu）。澆口套的（de）錐孔較難加工，應盡（jìn）量采用標準件，如需自行（háng）加工，也（yě）應自製（zhì）或購買專用鉸刀。錐（zhuī）孔需經過研（yán）磨（mó）至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構（gòu）。