注塑成型（xíng）工（gōng）藝一般包括：填（tián）充（chōng）、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決（jué）定著（zhe）製品的成型質量，而且這4個注（zhù）塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是（shì）整個（gè）注塑循環過（guò）程中的第一步（bù），時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時（shí）間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度（dù）要受到很多條（tiáo）件的製約（yuē）。

（2）高速填（tián）充。高速（sù）填充時剪切率較（jiào）高，塑料由於剪（jiǎn）切（qiē）變稀（xī）的作用而存在（zài）粘度下（xià）降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚（hòu）度變薄。因此（cǐ）在流動控製階段，填充行為（wéi）往往取決於待填充的體積（jī）大小。即在流動控製（zhì）階段，由（yóu）於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而（ér）薄壁的冷卻作（zuò）用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力（lì）較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為（wéi）緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱（rè）量迅速為冷模壁帶走。加上較少量（liàng）的粘滯（zhì）加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加（jiā）壁部（bù）較薄處的流（liú）動阻（zǔ）力。

由於噴泉流（liú）動（dòng）的原因，在流動（dòng）波前麵的塑料高分（fèn）子鏈排向幾乎（hū）平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行（háng）；加上兩股熔（róng）膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀（guān）上結構強（qiáng）度較差。在光線下將零（líng）件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生（shēng），這就是熔（róng）接痕（hén）的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由（yóu）於微觀結構的（de）鬆散（sàn），易造成應力集中，從而使（shǐ）得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以（yǐ）互相穿透纏繞，此（cǐ）外高溫度區域兩（liǎng）股熔體的溫度較為（wéi）接近，熔體的熱性質幾（jǐ）乎相（xiàng）同，增加了（le）熔接區域（yù）的強度；反之在低溫區域（yù），熔接（jiē）強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續（xù）施加壓力，壓實熔體，增加塑（sù）料密度（增密），以補償塑（sù）料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔（qiāng）中已經（jīng）填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過（guò）程中，注塑機螺杆僅（jǐn）能慢慢地向前作微小移動，塑料（liào）的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於（yú）在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔（róng）體粘（zhān）度增加也很快（kuài），因此模（mó）具型腔內（nèi）的阻力很（hěn）大（dà）。

在保壓的後期，材（cái）料密度持續（xù）增大，塑件也逐漸（jiàn）成（chéng）型，保壓階段要一直持（chí）續到澆口固化（huà）封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由（yóu）於壓力相當高，塑（sù）料呈現部（bù）分可壓（yā）縮特性。在壓力較高區域，塑料較（jiào）為密實，密度較高；在（zài）壓力較低區域（yù），塑料較為疏鬆，密度（dù）較低，因此造成密度（dù）分布隨（suí）位置及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中（zhōng）塑料（liào）已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞（dì）壓力的介質。模腔中的壓力借助（zhù）塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情（qíng）形下會微微將模具撐開，對（duì）於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛（máo）邊、溢料，甚至撐開（kāi）模具。因（yīn）此在選擇注塑機時，應（yīng）選擇具（jù）有足夠大鎖模力的注塑（sù）機，以防止漲模現象並能有（yǒu）效進行（háng）保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段（duàn）

在（zài）注塑成型模具中，冷卻係統的（de）設計非（fēi）常重要。這是（shì）因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定（dìng）剛性，脫模（mó）後才能（néng）避免塑料製品因受（shòu）到外力而產生變形。由（yóu）於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良（liáng）好的（de）冷卻係統可以大幅縮短（duǎn）成型時間（jiān），提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻（què）不均勻更會進一步造成塑料製（zhì）品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對（duì）流傳遞到大氣中，其餘（yú）95%從（cóng）熔體傳導到模具。塑料製（zhì）品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳（chuán）導經模架傳至冷卻水管，再通（tōng）過熱對流被冷卻液帶走（zǒu）。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模（mó）時間、充填時間（jiān）、保壓（yā）時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以（yǐ）冷卻時間所（suǒ）占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影（yǐng）響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫（tuō）模（mó）外力所造成的翹曲（qǔ）及（jí）變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑料製（zhì）品設計方麵。主要是（shì）塑料製品壁（bì）厚。製品厚度越大，冷卻時間越（yuè）長。一般而言，冷卻時間約（yuē）與塑料製品厚度的平方成正（zhèng）比，或是與最大流道直（zhí）徑的1.6次方成正比。即塑料（liào）製品厚度加倍，冷卻時（shí）間增加4倍。

（2）模具材（cái）料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型（xíng）芯、型腔材料（liào）以及模架材料對（duì）冷卻速度的影（yǐng）響很大。模具材料熱傳導（dǎo）係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越（yuè）多，冷卻