注塑成（chéng）型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫（tuō）模等（děng）4個階段，這（zhè）4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個注塑成（chéng）型（xíng）工（gōng）藝階（jiē）段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充（chōng）階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型（xíng）腔填充到大約95%為止。理論上（shàng），填充時間越短，成型（xíng）效率（lǜ）越高，但是實際（jì）中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高（gāo）速填充時剪切率較高，塑料由於剪切（qiē）變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的（de）粘滯（zhì）加熱影（yǐng）響也會（huì）使固化層厚度變薄。因此在流動（dòng）控製階段，填充行為往往取決於待填充（chōng）的體積大小。即在流動（dòng）控製階（jiē）段，由於高（gāo）速填充（chōng），熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄（báo）壁的冷卻作用並（bìng）不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低（dī）速填充時，剪切率較低，局部粘度（dù）較高，流（liú）動阻力較大。由於熱塑料補充速（sù）率較慢，流動較為（wéi）緩慢，使熱傳導效應較（jiào）為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱（rè）現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁（bì）部較（jiào）薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的（de）原（yuán）因，在流動波前麵的（de）塑料高分子鏈排（pái）向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在（zài）交匯時，接（jiē）觸麵的高分子鏈互相（xiàng）平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間（jiān）不同（tóng），溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角（jiǎo）度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同（tóng）時（shí）由於微觀結構的鬆散，易造成（chéng）應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷（duàn）裂（liè）。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度（dù）較佳，因為高溫情形下，高分子鏈（liàn）活動（dòng）性較佳，可以互相穿（chuān）透纏繞，此（cǐ）外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎（hū）相（xiàng）同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫（wēn）區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續施（shī）加壓力，壓（yā）實熔體，增加（jiā）塑料密度（增密），以補償塑料的收縮（suō）行為。

在保壓過程（chéng）中，由於模腔中已（yǐ）經填滿塑料，背壓較高。在保（bǎo）壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑（sù）料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱（chēng）作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體（tǐ）粘（zhān）度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在（zài）保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固（gù）化（huà）封口為（wéi）止，此時保（bǎo）壓階段的模腔壓力達（dá）到最高值。

在（zài）保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑（sù）料較為密實（shí），密度較高（gāo）；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨（suí）位（wèi）置及時間發生變化。

保壓（yā）過程中塑料流（liú）速極低，流動不再起主（zhǔ）導作用；壓力為影響保壓過（guò）程的主要因素。保壓過程中塑料已經充（chōng）滿模腔，此時逐（zhú）漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓（yā）力（lì）借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模（mó）具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模（mó）具撐（chēng）開（kāi），對於模具的（de）排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料（liào），甚至（zhì）撐開模（mó）具。因此在選（xuǎn）擇注塑機（jī）時（shí），應選（xuǎn）擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模（mó）現（xiàn）象並能有效進行保壓。

3、注塑成（chéng）型公寓（yù）冷卻階段

在注塑（sù）成型模具（jù）中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能（néng）避免塑料製品因受（shòu）到外力而（ér）產生變形。由於（yú）冷卻（què）時間占（zhàn）整個成（chéng）型周（zhōu）期約70%～80%，因（yīn）此設計良好的冷卻係統可（kě）以大幅縮短成型時間，提高注塑生（shēng）產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型（xíng）時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品（pǐn）的翹曲變形。

根據實驗，由熔（róng）體進入模具的熱量（liàng）大體分（fèn）兩部分（fèn）散發，一部（bù）分有5%經輻（fú）射、對流傳遞到（dào）大氣中，其餘95%從熔體（tǐ）傳（chuán）導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷（lěng）卻水管，再通過熱對流（liú）被（bèi）冷卻液（yè）帶走。少數未被冷卻水帶走（zǒu）的熱量（liàng）則繼續（xù）在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空（kōng）氣中。

注塑成（chéng）型的成（chéng）型周（zhōu）期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻（què）時間及（jí）脫模時間組成。其中以冷卻（què）時間（jiān）所占比重最（zuì）大，大（dà）約為70%～80%。因（yīn）此冷卻時間將直接影響（xiǎng）塑料製品（pǐn）成（chéng）型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度（dù）應冷（lěng）卻至低於塑料製品的熱（rè）變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所（suǒ）造成的翹曲及變形。

影響製品冷（lěng）卻速率的（de）因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷（lěng）卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料（liào）製品厚度的平方成正比，或（huò）是與最大流道直徑的1.6次方成（chéng）正比。即塑料製（zhì）品厚度加倍，冷卻時間增（zēng）加（jiā）4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型（xíng）腔材料以及模架材料（liào）對冷卻速度的影響很大。模具材料熱（rè）傳導係數越（yuè）高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間（jiān）也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻