在生產的時候，當塑料熔體在（zài）高溫（wēn）高壓下射人模具型腔，並加壓成形，當溫度下降（jiàng），熔體冷卻凝固成塑件，塑件尺寸要小於模腔尺寸，這種體積變小的現（xiàn）象（xiàng）即為收縮（suō）性。 產生（shēng）收縮的主要原因有以下幾種。

1、塑膠製造時候澆口截麵尺（chǐ）寸 
不同的模具，其澆口截麵（miàn）尺寸不同，大尺寸澆口有助於提高型腔壓力和（hé）延長澆口封閉（bì）時（shí）間，便於更多的熔（róng）體流入（rù）型腔，因而塑件的（de）密度也較大，從（cóng）而使收縮率降低，反之則會提高（gāo）收縮率。

2、塑膠製造時候化學結構的變化 
有些塑（sù）料在成型過程中，其化學結構會發生變化，如 熱固性塑料在成型過（guò）程中，樹脂分子由（yóu）線形結構變為體形結構，而體形結構的 體積質（zhì）量比線形結構的體積質量大，其總體積縮小（xiǎo），故產生收縮現象。

3、塑件壁厚
厚度（dù）均勻的薄壁塑（sù）件在模具型腔中冷卻速率快，脫模後的收（shōu）縮率趨於最小，壁厚相同（tóng）的厚塑件在型（xíng）腔中（zhōng）冷卻的時間越長，脫模後的收縮越大，如果一個（gè）塑件上壁厚有厚有薄，在脫模後則（zé）會有程度不同的收縮，在這種壁厚突然（rán）變化處，收縮率也會突然變化，這種變化（huà）會造成該處產生較大（dà）的內應力。

4、殘餘應力的變（biàn）化 
塑件在成型（xíng）時，由於受到成型（xíng）壓力和剪切力的作用， 各向異性、添加劑的混合不均（jun1）勻性以及模具溫度的影響，成型後的塑件中有殘 餘應力存在，這種（zhǒng）殘餘應力會逐漸（jiàn）變小並重新分布（bù），其結果引起塑件發生再收 縮，這種收縮一般稱為（wéi）後收（shōu）縮。

5、塑膠製造時候塑料（liào）的熱脹冷縮 
絕大多數物質都會熱（rè）脹冷縮，在塑件成型時，需要將塑料（liào）原料（liào）熔（róng）融，這時的熔融溫度達到二（èr）三百度，塑料原料受熱膨脹，而在塑件成型的冷卻過程（chéng）中，溫度降低，它的體積勢必（bì）要發生收縮。